Här föds en propplösare
Följ Astrazenecas blodproppläkemedel Brilinta från råvara till färdig tablett.
För att tillverka ett piller behövs flera ingredienser. Eftersom mängden av den aktiva substansen i en tablett ibland är stor som ett sockerkorn krävs utfyllnad för att patienterna ska kunna handskas med sin medicinering.
– Receptet på Brilique är så klart hemligt, men i de flesta tabletter tillsätts laktos, cellulosa och lite vatten för att göra tabletten hanterbar. Råvarorna testas i våra laboratorier för att säkerhetsställa att det är läkemedelskvalitet på dem, säger Fredrik Åsell, fabrikschef och ansvarig för Briliqueproduktionen.
Ingredienserna blandas i ett stort kärl och blir till granulat, en läkemedelsberedning.
– Vi tillverkar alltid tabletterna i en sats, en så kallad batch, så att vi vet att vi får en homogen blandning med rätt mängd av den aktiva substansen. Batchen vi tillverkar idag ska exporteras till Tyskland, säger Fredrik Åsell.
Biotech Sweden har tidigare skrivit om att läkemedelsindustrin, efter pappersbranschen, är Sveriges starkaste nettoexportör . Astrazenecas preparat Nexium, mot blödande magsår, som också tillverkas i Gärtuna, bidrar med en betydande del till statskassan. Beslutet att Brilique ska produceras i Södertälje, åtminstone till en början lär också bidra till positiva exportsiffror.
Granulatet transporteras i cylinderformade behållare, så kallade drums, till svävtorken. Här slungas granulatet runt med hjälp av varmluft och det mesta av vattnet torkar. Blandningen mals innan den transporteras vidare till slutblandningen. Vid slutblandningsstationen blandas massan ytterligare i några minuter för att sedan landa i metalliska fyrkantskärl.
Nästa station är tablettslagningen. Det är här tabletterna får sin form. Just den här maskinen har 43 roterande stansar som med hjälp av massiv kraft och fukten i granulatet slår ut tabletter ur den pulveriserade massan.
Maskinen slår ut omkring 200 000 tabletter i timmen och kvalitetskontroller görs varje halvtimme. I den löpande kontrollen tas några tabletter ut ur batchen för kontroll.
– Vi testar tablettens kvalitet, hårdheten, vikten, utseendet, sönderfall och avnötning. Tabletterna skickas också till våra laboratorier där den kemiska sammansättningen kontrolleras, säger Fredrik Åsell.
Många tabletter drageras för att göra de lättare att svälja och dölja tabletternas smak. Även receptet på dragelösningen är hemligt och drageringen kan skilja sig från produkt till produkt. Men vi får veta att den ofta innehåller cellulosa.
Vid paketeringen lämnar Fredrik Åsell över till Mikael Sjödin, som ansvarar för att Brilique hamnar i rätt förpackning. Fodralet, det så kallade blistret, består av aluminium och plast och på baksidan finns instruktioner på tyska. En sol markerar vilken tablettrad som ska tas på dagen och en måne visar vad som är till för kvällsmedicinen. Allt för att underlätta för patienterna.
Tabletterna stoppas i sin blister innanför en röd zon, vilket innebär inträdesförbud för besökare. Sedan följer en produktionslinje av löpande band-princip, blistret fångar upp den vikta bipacksedeln och stoppas i sin förpackning.
– Vi jobbar mycket med lean på ett väldigt standardiserat arbetssätt, så det är viktigt att alla som arbetar i fabriken gör likadant. Sedan jobbar vi med att förbättra den standarden, säger Mikael Sjödin.
Förpackningen märks för att undvika piratkopiering av tabletten samt får ett batchnummer som gör att varje sats kan spåras om det skulle visa sig att något fel smugit sig in i produktionen. En robotarm samlar upp förpackningarna och stoppar dem i en kartong som sedan transporteras till centrallagret för att invänta exportdags.