Så jobbar vi med validering
Biotech Sweden har frågat personer i branschen hur de jobbar med validering och vilka förbättringsområden finns?
Per-Anders Rundlöf, QA-specialist, Pfizer
– Vi jobbar enligt globala instruktioner för validering inom koncernen, i grund och botten baserat på ISPE:s riktlinjer. Det börjar med en systemklassning, där vi går igenom hur stor påverkan respektive del som ska valideras har på produkten. Utifrån det gör vi en kvalificering. Den delen utförs enligt GEP och godkänns av ingenjörerna medan kvalificeringsdelen utförs enligt GMP och godkänns av kvalitetsavdelningen. Men det är kvalitetsavdelningen som gör den initiala systemklassningen och därmed avgör vilka delar som ska tas i drift och vilka som ska kvalificeras.
– Inom Pfizer kommer vi att starta med något som kallas verifikation. Utan att gå in exakt på vad det innebär handlar det i slutänden om att spara tid och pengar inom valideringen, men med bibehållen kvalitet. Processerna kan göras effektivare.
– Ett annat möjligt område som kan förbättras är de förgodkända testprotokollen för olika enheter, som det finns både för- och nackdelar med. Om till exempel en pump ska kvalificeras så använder man ett sedan tidigare godkänt standardprotokoll för pumpar, och då är nackdelen att man kanske inte tillräckligt noggrant går igenom vilka tester som man egentligen borde göra. Man kanske testar för mycket eller för lite. Testprotokollen måste anpassas efter varje unik enhet.
Maria Gard, kvalitetschef, APL
– Vi validerar utrustning, processer, analysmetoder och annat som krävs för tillverkningen lokalt i våra fyra fabriker. Olika avdelningar är involverade i arbetet såsom processutveckling, produktion, labb och kvalitet. Validering av it-systemen sker gemensamt för hela företaget.
– Idag är kravet att man ska upprepa processen tre gånger, men regelverket går mot kontinuerlig verifiering.
Det innebär att man bygger upp en databank och utvärderar för att säkerställa att processen är robust och att produkterna har rätt kvalitet.
Maria Sjöberg, head of in vitro pharmacology & ADME, Karo Bio
– Vi screenar substanser i olika typer av in vitro-assays. Men eftersom min verksamhet främst gäller preklinisk forskning så har den inte några GLP- eller GMP-krav på sig. Vi måste ändå kvalitetssäkra våra analyser och se till att de lever upp till uppsatta kriterier för att vi ska kunna leverera rätt kvalitet på våra data. En viss kvalificering sker vid framtagandet av en ny analys, sedan följer vi fortlöpande hur analyser och analysmetoder uppför sig och varje testförsök ska uppfylla vissa krav. Ett sätt att säkerställa kvalitet vid ett testförsök är att inkludera interna standardser vars resultat ska ligga inom förutbestämda gränser. Idag använder vi externa kontraktslabb för analyser som kräver GLP.
– Det handlar mycket om att bättre utnyttja de modeller som finns framtagna och tillgängliga på marknaden för effektivare kvalificering och validering av analysmetoder. Ju effektivare arbetssätt, desto fler parametrar i den givna metoden hinner man med att kvalificera eller validera.
Kerstin Johansson, chef på kvalitetsavdelningen, Swedish orphan biovitrum
– Vi validerar tillverkningsutrustningen, de analytiska instrumenten, lokaler och de stödjande IT-system som har med läkemedelstillverkningen att göra, samt själva tillverkningsprocesserna. Vi har övergripande standarder för hur man ska gå tillväga, men varje process har även specifika planer och program, som i slutänden resulterar i en rapport med resultat. Och så fort vi gör förändringar får vi gå igenom riskanalysen för att se hur de påverkar det validerade stadiet.
– Det är kanske just hur man gör riskanalyser och följer upp hela livscykeltänkandet. Där skulle vi ibland behöva bättre verktyg, så att vi slipper uppfinna hjulet gång på gång. Det är också viktigt att riskerna bedöms på samma sätt varje gång, och att det inte blir olika bedömningsgrunder för att olika människor genomför riskutvärderingarna.
Päivi Järvelä, kvalitetschef Sweden operations, Astrazeneca
– Mycket systematiskt. Vi ser valideringen som ett sätt att säkerställa att vi inte får några problem i vår ordinarie produktion när vi går till tillverkning. Det förutsätter att vi har bra tekniska kunskaper och en bra uppfattning om allt som gjorts inom forskning och utveckling redan innan valideringen. Vi försöker att tänka i förväg och validera så stora processfönster som möjligt, för att inte behöva göra om hela valideringen ifall vi skulle behöva göra några mindre justeringar i tillverkningsprocessen. Det innebär att vi arbetar med stora spann för alla parametrar som går att styra. Valideringen ska gälla även om vi behöver ändra till exempel omröringshastigheten i en reaktor eller hastigheten på en linje.
– Vi har gjort rejäla framsteg inom valideringen. När kraven kom någon gång på1980-talet blev det väldigt mycket formalia kring det här, och kraven på dokumentation ökade successivt. Ett tag producerade industrin hyllmeter efter hyllmeter med valideringspapper. Nu fokuserar vi mer på själva innehållet och det gör det mycket enklare att uppfylla myndigheternas krav. Egentligen handlar dessa bara om att de vill se bevis på att vi har våra processer, lokaler, utrustning och IT-system under kontroll så att vi kan producera bra produkter varje gång. Det är fortfarande mycket papper, och för att lyckas effektivisera dokumentationen krävs specialistkunskaper från olika områden för att kunna fokusera på det mest väsentliga. Det har varit glädjande att se vilken skillnad det är att genomföra tekniköverföringar och valideringar för produkter som har utvecklats med principen ”Quality by design”, där man successivt bygger in kvaliteten i processen under produktutvecklingen.